Sugerencia para la selección de muelas abrasivas

El rectificado es un proceso de mecanizado que se puede encontrar en casi todos los talleres. Algunas operaciones de rectificado son relativamente sencillas y otras pueden ser complejas, como las que se utilizan para mantener tolerancias pequeñas o para procesar materiales difíciles. El rectificado tiene una amplia gama de aplicaciones en la fabricación. Como ocurre con muchos procesos, la elección de la herramienta es fundamental.

La correcta selección de la muela abrasiva es importante para obtener buenos resultados (es decir, para obtener un mejor acabado y una mayor vida útil de la muela abrasiva). Existe una amplia gama de muelas abrasivas entre las que elegir y las diferencias entre los distintos tipos de abrasivos a veces pueden resultar confusas.

La muela abrasiva es una herramienta de corte abrasiva. Las partículas abrasivas distribuidas en la superficie de la muela forman miles de puntas de corte, que pueden cortar minúsculos fragmentos de material. Estas partículas se mantienen unidas mediante un aglutinante (en la mayoría de los casos una mezcla de arcillas seleccionadas) y están separadas por poros.

Al utilizar una muela abrasiva, los granos abrasivos cortan el material que se está moliendo, eliminando así el material no deseado de la superficie en pequeños fragmentos. Al elegir una muela abrasiva, las tres características más importantes a tener en cuenta son el tipo de abrasivo, el tamaño de los granos abrasivos (o granos gruesos) y el tipo de aglomerante.

Abrasivo

Existen cuatro tipos principales de granos abrasivos. Cada tipo tiene propiedades únicas en términos de dureza, resistencia, tenacidad a la fractura y resistencia al impacto. La elección del abrasivo está inevitablemente relacionada con el material de la pieza de trabajo.

Alúmina

La alúmina es el abrasivo más utilizado en muelas abrasivas. Suele recomendarse para rectificar materiales como acero inoxidable y acero para herramientas, pero también se puede utilizar para determinadas aleaciones de aluminio y bronce de alta resistencia.

Carburo de silicio

Es más duro que la alúmina estándar y tiene partículas abrasivas afiladas. Se utiliza generalmente para moler hierro gris, hierro frío, latón, bronce blando y aluminio, así como piedra, caucho y otros metales no ferrosos.

Alúmina de circonio

Adecuado para aplicaciones de desbaste que requieren un gran volumen de corte. Este grano está relacionado con aglomerantes de resina de alta tecnología.

Alúmina cerámica

A menudo denominado "cerámico", es el tipo de abrasivo más moderno. Las partículas de cerámica tienen una estructura microcristalina única y se pueden autoafilar. Este abrasivo es extremadamente duro. Se utiliza principalmente para el rectificado de precisión de los aceros más exigentes.

Grava

Como se mencionó anteriormente, las partículas de arena están relacionadas con el tamaño de las partículas abrasivas distribuidas en la muela abrasiva. Cuanto mayor sea el tamaño de las partículas, más fino será el abrasivo. La descripción básica de los tipos de abrasivos varía de grueso a medio y fino.

Las muelas abrasivas de grano bajo se utilizan a menudo para aplicaciones en las que el acabado del material no es importante y el objetivo es la eliminación del material. Por otro lado, cuando la terminación es el aspecto básico del proyecto, es mejor utilizar una muela abrasiva fina.

Elige el tipo de muela según el material que quieras moler

El tipo de material afectará la superficie de la muela, el tamaño de partícula y el grado abrasivo que elija. Los abrasivos de tipo alúmina son los más adecuados para moler materiales de alta resistencia, como acero y fundición ferrítica. En aceros más duros y aplicaciones con arcos de contacto más grandes, se prefiere el tipo de alúmina más frágil. La forma más eficaz para materiales de baja resistencia a la tracción y materiales no metálicos es moler o cortar con carburo de silicio abrasivo. La dureza del material determina la tracción disponible para el abrasivo. Por lo tanto, es necesario utilizar muelas de grano fino para moler materiales duros, y muelas de grano medio y grueso para moler materiales blandos. Para una operación más eficaz, el grado debe ajustarse para adaptarse a la dureza del material.

Tamaño del grano

Los granos de arena están relacionados con el tamaño de los granos abrasivos distribuidos en la muela abrasiva. Cuanto mayor sea el tamaño de partícula, más fino será el abrasivo. La descripción básica de los tipos de abrasivos varía de grueso a medio y fino. Esta es una tabla básica con diferentes granularidades.

En el caso de los granos finos, el acabado es bueno, mientras que en el caso de los granos finos, el acabado de las caras de los extremos es deficiente. En general, se utilizan muelas de rectificado de superficies rugosas para eliminar rápidamente el material. Cuando el tratamiento de la superficie es importante, utilice muelas de rectificado finas. Se pueden utilizar muelas gruesas para materiales blandos, pero los materiales duros y quebradizos suelen ser grava fina. Las muelas de rectificado de grano bajo se utilizan normalmente en aplicaciones en las que el acabado del material no es importante y el objetivo es la eliminación del material.

Vinculación

El aglutinante es un material que une las partículas abrasivas para que se puedan cortar de forma eficaz. El aglutinante debe desgastarse a medida que las partículas abrasivas se desgastan y se descarga para exponer las nuevas partículas afiladas. La razón de este efecto es que los granos de arena se desafilan y aumenta la presión de pulido. En el caso de los granos de aglutinante duro, la vida útil de la muela es mayor, pero la definición del producto final es menor, y viceversa. Los cuatro tipos principales de aglutinante son la vitrificación, la goma laca, la resina y el caucho. La mayoría de las muelas abrasivas están hechas con un aglutinante de vidrio, que incluye una mezcla de arcilla cuidadosamente seleccionada. Este tipo de muelas son fuertes, porosas y no se ven afectadas por el agua, el ácido, el aceite o los cambios de temperatura.

Un aspecto importante a tener en cuenta al realizar la unión es su resistencia o grado. Para materiales blandos, áreas de contacto pequeñas o estrechas o una larga vida útil de la rueda, se recomienda utilizar uniones fuertes o grados duros. Para materiales duros (como aceros duros para herramientas o carburos), áreas de contacto grandes o eliminación rápida de piezas en bruto, se prefieren uniones más débiles o grados blandos.