Elección de las muelas abrasivas adecuadas: considere los factores de detalle(2)

Después de identificar sus propias necesidades, elegir la muela abrasiva adecuada se convierte en un paso clave para garantizar la calidad y eficiencia del procesamiento. La elección de la muela abrasiva implica varias consideraciones, incluido el tipo de abrasivo, el tipo de enlace, el tamaño de la muela abrasiva, la dureza de la muela abrasiva, la porosidad (número de tejido) y la concentración que debe considerarse para ultra- muelas abrasivas duras (muelas abrasivas de diamante, CBN). Aquí está el análisis de estos aspectos:

tipo abrasivo

• Corindón (marrón, blanco, cromo, monocristal, SG, etc.): adecuado para el rectificado general de acero, hierro fundido y otros materiales metálicos comunes, con buena resistencia al desgaste y tenacidad.

• Carburo de silicio (carburo de silicio negro, carburo de silicio verde): utilizado principalmente en el rectificado de materiales no metálicos, como piedra, cerámica, vidrio, etc., de elevada dureza y fragilidad.

• Nitruro de boro cúbico (CBN): adecuado para el rectificado de materiales de alta dureza y tenacidad, como acero templado, acero rápido, carburo cementado, etc., con altísima resistencia al desgaste y estabilidad térmica.

•Diamante: Adecuado para el rectificado de precisión de materiales extremadamente duros y quebradizos, como carburo cementado, cerámicas, gemas, etc., con la mayor dureza y resistencia al desgaste.

Tipo de bono

• Aglomerante cerámico: adecuado para rectificado a alta velocidad y rectificado con cargas pesadas, buena resistencia al calor, no es fácil de deformar, pero tiene un autoafilado deficiente.

• Aglomerante de resina: adecuado para esmerilado y pulido fino, buen autoafilado, fácil de recortar, pero poca resistencia al calor.

• Unión metálica: adecuada para cargas pesadas, rectificado a alta velocidad, alta resistencia, buena durabilidad, pero precio elevado.

• Ligante de caucho: adecuado para el rectificado de materiales elásticos y materiales no metálicos, con buena elasticidad y absorción de impactos.

• Unión de revestimiento: eficiencia y precisión de rectificado extremadamente altas. Es adecuado para rectificado de precisión y rectificado de espejo.

• Unión para soldadura fuerte: Adecuado para operaciones de esmerilado de alta carga y alta velocidad, puede soportar grandes presiones e impactos de esmerilado. Buena durabilidad, alta eficiencia de molienda.

Granularidad

La granularidad de la muela se refiere al espesor de las partículas abrasivas en la muela, lo que determina el área de contacto y la capacidad de corte del abrasivo y la superficie de la pieza de trabajo durante el rectificado. El tamaño de las partículas afecta directamente la eficiencia del rectificado, la rugosidad de la superficie mecanizada y la vida útil de la muela.

•Tamaño de partícula gruesa: partículas abrasivas grandes, alta eficiencia de molienda, pero pobre rugosidad superficial.

• Tamaño mediano: adecuado para rectificado general, teniendo en cuenta la eficiencia y la rugosidad de la superficie.

• Tamaño de partícula fina: partículas abrasivas pequeñas, alto acabado superficial después del pulido, pero baja eficiencia de pulido.

El principio de selección de granularidad es el siguiente

Según la selección del material de la pieza:

• Para metales blandos y resistentes se deben seleccionar muelas abrasivas de grano grueso.

• Para metales duros y quebradizos se deben seleccionar muelas abrasivas de grano fino.

Seleccione según las condiciones de molienda:

• Al rectificar a alta velocidad, se debe seleccionar un abrasivo con un tamaño de partícula ligeramente mayor para mantener una capacidad de corte suficiente.

• Cuando el área de contacto entre la muela abrasiva y la pieza de trabajo es grande, se debe seleccionar el abrasivo con un tamaño de partícula ligeramente mayor para disipar el calor y reducir la tensión.

Seleccione según los requisitos de procesamiento:

• Cuando la rugosidad de la superficie es alta, se deben seleccionar muelas abrasivas de grano fino.

• Cuando se requiere una alta eficiencia de producción, se deben seleccionar muelas abrasivas de grano grueso.

4. Dureza de la muela

• Grado de dureza: de suave a duro se divide en varios grados, resistencia al desgaste de la muela abrasiva de alta dureza, adecuada para procesar materiales blandos; La muela abrasiva de baja dureza tiene buen autoafilado y es adecuada para procesar materiales duros.

• Principio de selección: De acuerdo con la dureza del material de la pieza de trabajo y los requisitos de rectificado, seleccione la dureza apropiada de la muela para garantizar la eficiencia del rectificado y la calidad del procesamiento.

5. Porosidad (número de tejido)

• Porosidad: representa el porcentaje de volumen de porosidad en la muela, que afecta el enfriamiento, la eliminación de viruta y la durabilidad de la muela durante el rectificado.

• Número de organización: cuanto mayor sea la porosidad, mayor será el número de organización, más suave será la muela, adecuada para rectificar la pieza de trabajo que es fácil de calentar y deformar; Cuanto menor sea el número de tejido, más apretada será la muela, adecuada para rectificado con cargas pesadas.

6. Concentración (sólo para muelas súper duras)

• Concentración: Indica el porcentaje de volumen de abrasivo en la muela, lo que afecta la durabilidad y eficiencia del rectificado de la muela.

• Principio de selección: muela abrasiva de alta concentración, más abrasiva, buena durabilidad, pero la fuerza de molienda es grande, fácil de calentar; Muela abrasiva de baja concentración menos abrasiva, la fuerza de pulido es pequeña, menos calor, pero la durabilidad es pobre. Seleccione la concentración adecuada según los requisitos de procesamiento y el material de la pieza de trabajo.

7. Otras consideraciones

• Forma y tamaño: Seleccione la forma y el tamaño correctos de la muela según el tipo de equipo de molienda y las necesidades de procesamiento.

• Equilibrio y precisión: asegúrese de que la muela tenga buen equilibrio y precisión al girar a alta velocidad para reducir la vibración y el ruido y mejorar la calidad del procesamiento.